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現(xiàn)狀：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)線多；生產(chǎn)計劃聯(lián)系緊密，產(chǎn)品品種多；訂單變化快，快速排產(chǎn)；產(chǎn)品質(zhì)量追溯要求；物料種類多，原料采購周期長等。同時，公司的快速發(fā)展帶來PC、MC、調(diào)度各部門的局部優(yōu)化和不協(xié)同作業(yè)，導(dǎo)致人工EXCEL排程復(fù)雜，響應(yīng)變化效率低；MRP采購物料不準(zhǔn)確，物料計劃制定不能準(zhǔn)確按需求進(jìn)料，已經(jīng)成為業(yè)務(wù)發(fā)展的瓶頸，導(dǎo)入生產(chǎn)計劃系統(tǒng)迫在眉睫。因此需要更先進(jìn)、更專業(yè)的排程系統(tǒng)。

[導(dǎo)入實(shí)施的經(jīng)過]

Asprova導(dǎo)入實(shí)施從2016年11月到2017年7月30日，項(xiàng)目組歷經(jīng)近8個月時間全部成功上線，由供應(yīng)鏈計劃部牽頭，集團(tuán)IT部全力協(xié)助，計劃部、IT部核心人員長期投入，全職人力約17人，涉及銷售、商務(wù)、計劃、采購、生產(chǎn)、工藝、物料、倉庫以等各部門人員兼職參與。

(資料圖)

[項(xiàng)目實(shí)施成果]

流程革新成果

（1）采購生產(chǎn)銷售協(xié)同模式變革

APS項(xiàng)目的運(yùn)行使用，引入了MPS主計劃，高級物料交付計劃的概念，建立了基于MPS-物料交付的采購、生產(chǎn)、銷售的協(xié)同模式，克服了傳統(tǒng)采購、生產(chǎn)、銷售會事前分析太少、數(shù)據(jù)不規(guī)范、可視化程度差等弱點(diǎn)，增強(qiáng)了數(shù)據(jù)分析能力、快速決策能力，使得采購、生產(chǎn)、銷售協(xié)同，數(shù)據(jù)系統(tǒng)化、實(shí)時化。

（2）計劃模式的變革

導(dǎo)入APS系統(tǒng)前前制造計劃，包裝計劃獨(dú)立排產(chǎn)沒有關(guān)聯(lián)性，各自為主體，前制造不能快速依據(jù)包裝計劃的變化而變化，造成前制造產(chǎn)品庫存增加。物料采購按傳統(tǒng)的ERP 接訂單通過無限能力產(chǎn)生采購需求，不能真正的按排產(chǎn)計劃拉動物料需求，通過APS的實(shí)施計劃模式由包裝計劃為中心，拉動前制造計劃，克服了前后計劃間不能密切聯(lián)系的困境，優(yōu)化了以傳統(tǒng)MRP計算材料進(jìn)料的模式，采用按APS 排產(chǎn)計劃計算物料需求，進(jìn)行材料采購的高級物料計劃模式。

（3）欠料齊套分析變革

APS欠料齊套分析的使用，改變了之前在ERP 中按下的采購訂單、庫存，查要排的訂單是否有料，人工查詢時間長，不清楚物料被哪些計劃使用的情況，采用APS欠料齊套分析可精確的基于實(shí)時庫存，供應(yīng)商承諾的到料時間對所有排產(chǎn)計劃進(jìn)行統(tǒng)一的欠料&齊套分析，準(zhǔn)確掌握物料被用在那些訂單上，特別是對共用料的把握更準(zhǔn)確，及時把握計劃的可執(zhí)行性，也提高了交期答復(fù)的準(zhǔn)確性及時性。

（4）計劃指令系統(tǒng)化下達(dá)

APS排產(chǎn)后自動生成生產(chǎn)批號，將計劃任務(wù)下達(dá)到ERP，取消了傳統(tǒng)的手工下發(fā)模式，實(shí)現(xiàn)了CRM-APS-ERP數(shù)據(jù)的實(shí)時共享。為生產(chǎn)計劃系統(tǒng)化、可視化、透明化管理搭建了平臺，并起到了關(guān)鍵作用。

效益分析

（1）計劃管理系統(tǒng)化+數(shù)據(jù)驅(qū)動管理模式變革

APS系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從人工排產(chǎn)到系統(tǒng)排產(chǎn)再到自動排產(chǎn)的跨越。從最初人工排產(chǎn)時交集少、協(xié)同差，到現(xiàn)在前后工序系統(tǒng)排產(chǎn)一體化，聯(lián)動性加強(qiáng)，不斷提高著排產(chǎn)的準(zhǔn)確性，加強(qiáng)了快速的應(yīng)對變化的能力，實(shí)現(xiàn)了計劃管理模式的跨越式發(fā)展，整體管理水平從經(jīng)驗(yàn)管理邁向數(shù)據(jù)驅(qū)動管理。

（2）計劃協(xié)同，應(yīng)對變化效率大幅提高

APS系統(tǒng)上線之前，計劃排產(chǎn)模式為產(chǎn)品計劃，包裝產(chǎn)品計劃各自獨(dú)立排產(chǎn)，訂單變化，需要通過，郵件、電話確認(rèn)、手工模擬協(xié)調(diào)、以及前制造設(shè)備多資源協(xié)調(diào)逐個計劃調(diào)整，耗費(fèi)一天時間，系統(tǒng)上線后，在以包裝為中心拉動計劃的模式下，當(dāng)訂單發(fā)生變化，包裝重新自動排產(chǎn)后，可以自動更新計劃快速進(jìn)行模擬由系統(tǒng)自動分派資源，重新制定新的計劃，效率提升60%左右。

（3）實(shí)績報工統(tǒng)一管理、計劃制定更加精準(zhǔn)，計劃達(dá)成率提升

優(yōu)化實(shí)績收集的業(yè)務(wù)操作，強(qiáng)化實(shí)績收集的準(zhǔn)確、及時， APS根據(jù)最新、最及時的實(shí)績快速制定未來有效的計劃，提升了計劃執(zhí)行的達(dá)成率，達(dá)成率在系統(tǒng)導(dǎo)入前由80%提升到95%左右

（4）計劃下達(dá)規(guī)范化程度提升，建立生產(chǎn)批號，真正實(shí)現(xiàn)以計劃為中心拉動整個生產(chǎn)運(yùn)作

建立以生產(chǎn)計劃為中心的計劃體系，由計劃下達(dá)生產(chǎn)批號，以計劃批號為鏈條貫穿整個計劃執(zhí)行過程，使得下達(dá)執(zhí)行計劃規(guī)范，數(shù)據(jù)流向有依據(jù)，有條理。

（5）物料采購實(shí)現(xiàn)按需、有節(jié)奏的進(jìn)料，降低材料庫存

基于MPS主計劃計算物料需求，按照合理的進(jìn)料節(jié)奏，可以按日、周、旬、月等進(jìn)料方式進(jìn)行進(jìn)料,拉動物料按需進(jìn)料、按需合理備料，在提升進(jìn)料達(dá)成率的同時也提升了訂單交付率，材料庫存也有所下降，APS導(dǎo)入后Q4同比上年原輔料下降約5%，包材類下降約6%

企業(yè)智能制造的未來發(fā)展規(guī)劃（1）基于數(shù)據(jù)驅(qū)動的計劃管理模式，進(jìn)行APS系統(tǒng)優(yōu)化，驅(qū)動銷售源頭的ABC分類，排產(chǎn)邏輯的持續(xù)優(yōu)化，生產(chǎn)排產(chǎn)規(guī)則進(jìn)一步優(yōu)化降低WIP提升生產(chǎn)效率，物料協(xié)同ABC分類，提高物料齊套和周轉(zhuǎn)率。

（2）引入制藥行業(yè)MES，結(jié)合APS實(shí)時調(diào)度計劃，展開智能工廠深化應(yīng)用。

（3）集團(tuán)多工廠SCP計劃規(guī)劃和建立，優(yōu)化集團(tuán)供應(yīng)鏈。

END

關(guān)于深圳VUVVUV（深圳市微優(yōu)微科技有限公司）是中國最早從事APS系統(tǒng)研發(fā)咨詢實(shí)施的公司之一，總部位于深圳，在上海、武漢，長沙，廈門成立了分子公司。已經(jīng)成功實(shí)施了超過500家國內(nèi)外大型集團(tuán)客戶的APS案例，包括富士康集團(tuán)，格力集團(tuán)，中車集團(tuán)，海爾集團(tuán)，江森集團(tuán)，萬寶集團(tuán)，日立集團(tuán)，松下集團(tuán)，索尼集團(tuán)，理光集團(tuán)，眾生藥業(yè)，Jabil集團(tuán)，共進(jìn)電子，深南電路，曼秀雷敦，酷特智能，華虹宏力，紐威閥門，仙樂健康，思源電氣，兆馳集團(tuán)，宏發(fā)集團(tuán)，法拉電子，烽火集團(tuán)、BASF巴斯夫等大型集團(tuán)上市企業(yè)。

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